2012年10月6日，煉油廠6000kt/a常壓開工過程中，儀器校準常壓爐入爐原料線控制閥FV-4008B，介質切換為輔助線，關閉控制閥前后閥，打開輔助線截止閥。儀器校準控制閥完成后，介質切換為原工藝，打開控制閥前后閥，關閉輔助線閥。在關閉輔助線閥的過程中，原料油從根部泄漏，并通過各方的努力撲滅火災。切斷進料，更換事故閥，分析截止閥。

1泄漏的閥門

1.閥門技術參數見表11

表1 閥門的技術參數

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1.閥門結構見圖1

2.泄漏原因分析

2.1 閥門解體檢查

圖1 閥門結構

火災事故發(fā)生后，對閥門進行了解體檢查。閥門解體后，發(fā)現閥門上的密封座大部分已旋出（密封座為螺紋連接），盤根失去密封預緊力，盤根被介質沖走，閥桿失去密封保護，介質泄漏，發(fā)生火災，迫使裝置停機。測量后，密封座孔與閥桿之間的配合間隙為0.28mm，標準間隙應為0.365~0.575mm，見圖2。

圖2 解體后閥門結構

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2.2.盤根泄漏的原因

閥門解體后，認為閥桿與上密封座之間的間隙小于標準間隙，標準間隙為0.365~0.575mm，事故閥的間隙僅為0.28mm。高溫狀態(tài)下閥桿與上密封座熱脹粘死，因上密封座是正向螺紋，閥門開啟過程中螺紋向上緊方向旋轉，螺紋越來越緊，密封性能加強，所以開閥過程中盤根不會泄漏。在閥門關閉過程中，螺紋向松開方向旋轉，因上密封座與閥蓋沒有焊接，上密封座同閥桿一同向下移動，閥桿與上密封面脫離閥座，間隙越來越大，閥門盤根預緊力下降，達不到密封介質的要求，并且盤根被介質沖刷掉，閥門失去了密封，介質發(fā)生泄漏，發(fā)生著火事故，閥門盤根泄漏部位見圖3。

圖3

3改進措施

(1)事故發(fā)生后，測量了相同型號的閥門，閥桿與上密封座之間的間隙為0.30~0.40mm，加工了8個庫存閥的上密封座，擴大了內孔孔徑，間隙為0.65~0.70mm，并將上密封座與閥蓋焊接，避免上密封座在關閉閥門時旋出，現場安裝投入使用。更換的7個閥門由制造商更換，更換后測量的上密封座與閥桿之間的間隙為0.58~0.70mm，試壓合格作為備用。

(2)開關截止閥門時，用力穩(wěn)定，無沖擊。當閥門完全打開時，將手輪倒轉一點，以免松動和損壞螺紋。

（3）加強填料的后期維護。檢查時，檢查填料函是否有泄漏。檢查中發(fā)現的問題應及時進行技術處理。閥桿必須保持清潔，需要填充潤滑油。填料蓋和螺栓的維護也非常關鍵。一些腐蝕性介質也會損壞它。每次控制閥檢修時，必須更換密封填料，壓蓋和螺栓取決于情況。

(4)填料不得超期使用，使用周期應控制在小于其工作周期，以免出現意外情況。

4結束語    

經過8個閥門的結構改造，經過6個月的運行，閥門運行良好，證明閥門改造成功。閥門改造為設備的順利生產節(jié)省了大量時間，也提高了設備技術人員對閥門結構的進一步了解，為設備的后續(xù)管理提供了經驗。