各種液壓閥的使用壽命很低。國外的解決方案是提高系統(tǒng)的過濾精度和乳化液的質(zhì)量，但效果不大。因此，密封技術是提高液壓支架中液壓閥使用壽命的關鍵。
   液壓閥用于控制液壓系統(tǒng)中油的壓力、流量和液體流動方向。它是一種由壓力油操作的自動化元件。它由壓力油控制，通常與電磁壓力閥一起使用。液壓支架是采煤機械中的支撐設備。大修后一般可在地下使用5年，但各種液壓閥的使用壽命很低，長達3個月，短達幾周。
   進過測試工作液中含有雜質(zhì)是密封元件損壞的原因。雜質(zhì)在密封元件之間有摩擦造成了閥的泄漏。國外曾經(jīng)想通過相應等級的液壓元件相應精度的過濾器。他們認為5μM如果過濾精度為3/μM過濾器的使用壽命可比10μM的提高10倍。
   隨著液壓支架技術的發(fā)展，對閥的使用性能和閥的使用壽命提出了更高的要求，但是液壓支架用閥，工作環(huán)境十分惡劣。密封元件損壞的主要因素是工作液中的雜質(zhì)，這些雜質(zhì)在密封元件間研磨，使閥產(chǎn)生泄漏。在采煤工作面，油管總長1000多米，接頭插口多達4000多個，液箱無特殊的防塵設施。乳化液中有大量的漂浮雜質(zhì)，在立柱缸底和閥腔，留有較多的煤粉、巖粒和鐵屑。進液閥芯和閥座，由于開啟關閉比較頻繁，液體流速高，密封很快就會失效。實踐證明減少支架液壓系統(tǒng)液體的污染雜質(zhì)，是十分困難的，有人曾經(jīng)設想在乳化液泵站采用高壓過濾器，同時在每臺支架進口處增加小型過濾器。但在工作中很快被堵塞，形成斷流。
   目前，另一方面，在配備120目過濾器和磁過濾裝置的情況下，通過測試閥的乳化液總流量和閥門的開啟和關閉次數(shù)來測量閥門的使用壽命。但事實上，室內(nèi)型式試驗與地下實際工作結果有很大的不同。因此，需要使用適合地下工作條件的新型密封副。
   液壓閥密封材料的歷史和現(xiàn)狀。閥芯與閥座接觸面的泄漏是工作液體分子擠壓的結果。密封效果的主要原因是閥芯與閥座均勻性和壓差。當閥芯與閥座之間的接頭表面P壓力，工作液體分子F當力擠壓時，密封材料會產(chǎn)生彈性變形。如果密封副總抗力大于分子排斥力，則密封有效，否則會形成泄漏。在早期液壓支架中，運動副之間沒有其他密封措施，即金屬直接接觸密封，即密封副接觸平面一致，加工精度高，否則必須增加密封副的結合力，使接觸表面塑性變形，堵塞泄漏通道。